铝工业污染物排放标准再修改 将严控无组织排放

中铝网讯 为进一步完善国家污染物排放标准,环保部决定修改《铝工业污染物排放标准》(GB 25465-2010),同时修改《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》(GB31574-2015),都将增加“无组织排放控制措施”。6月13日,环保部已经将标准修改单征求意见稿以公告形式发布,铝合金开模6月22日前完成意见征集。新的排放标准将自 2017年10月1日起在京津冀“2+26”城市区域内的铝矿山、氧化铝厂、电解铝厂、再生铝厂等企业先期执行。

根据环保部公告(征求意见稿),此次将集中修改钢铁(烧结球团、炼铁、炼钢、轧钢、铁矿采选、铁合金)、建材(水泥、平板玻璃、陶瓷、砖瓦)、有色(铝、铅锌、铜钴镍、镁钛、锡锑汞、再生铜铝铅锌)、火电、锅炉、焦化等行业20 项国家污染物排放标准和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996),对物料(含废渣)运输、装卸、储存、转移与输送,以及生产工艺过程等,全面增加无组织排放控制措施要求。

环保部在公告内容说明中解释了修改上述标准的必要性。无组织排放是大气污染的重要来源,由于缺乏有效管控方式和管理手段,已成为环境管理的薄弱环节,对区域环境空气质量改善、“散乱污”企业执法监管和综合整治、工业企业深度治理和升级改造等造成重要影响。从污染物类型来看,颗粒物和挥发性有机物的无组织排放问题最为突出。为落实《中华人民共和国大气污染防治法》有关规定,考虑到无组织排放具有瞬发性强、排放不规律、源多且分散等特点,借鉴国外无组织排放管理经验,本次标准修改针对不同行业特点,提出有针对性的无组织排放控制措施要求,以全面提高企业无组织排放管理水平,增强环境执法可操作性,大幅削减无组织排放,推进环境空气质量全面改善。

环保部公告(征求意见稿)要求,新建项目的无组织排放控制措施自修改单发布之日起执行。对现有企业给予适当的过渡期,无组织排放控制措施自 2019 年1月1日执行。为保障京津冀大气污染传输通道“2+26”城市实施无组织排放控制措施对2017年秋冬阶段污染控制产生效果,确保完成《大气污染防治行动计划》确定的 2017 年空气质量改善目标,要求“2+26”城市自 2017年10月1日起实施。

环保部在《铝工业污染物排放标准》修改单编制说明中阐述了加强铝工业无组织排放控制的必要性。金属矿山及冶炼企业颗粒物无组织排放严重,由于其无组织排放的环节多且分散、排放不规律等特点,对其治理一直是“老大难”问题。虽然对铝工业制定并实施了严格的排放标准,但标准规定的厂界控制指标对无组织排放管控的有效性较差。为此需要提出有针对性的、可操作的措施管控要求,将无组织排放监控工作由厂界外向厂区内延伸,使得无组织排放管理任务具体化,增强对企业的指导性和环境监管的有效性。

铝工业颗粒物的无组织排放重点为矿山采选、氧化铝生产、电解铝生产等,其次为物料储运环节。在新的《铝工业污染物排放标准》修改单(征求意见稿)中,对应铝工业各生产工序无组织排放,提出了有针对性的无组织排放控制措施要求,以全面提高铝企业无组织排放管理水平,增强环境执法可操作性,大幅削减无组织排放,推进环境空气质量全面改善。

修改单还要求,因安全因素或特殊工艺要求不能满足本标准规定的无组织排放控制要求,经环境保护主管部门批准,可采取其他有效污染控制措施。

此次针对铝厂无组织排放控制措施增严,加之即将实施的大气污染物排放限值,对正在进行供给侧改革的氧化铝、电解铝工业来说又增加了新的挑战。经历了高速的产能扩张期、跨越到新的高台的铝工业,必须进入新的转型发展期。提高清洁生产水平、环保水平,提升自动化、智能化制造水平是确保铝工业走上可持续发展之路的两个车轮,也是未来企业竞争力的关键所在。在这一大环境下,哪些企业认识到位、行动到位、投入到位,就越能尽快获得生存和发展的先行权,也必然会维护住投资者的长远利益、赢得员工的拥戴、社会的尊重、市场的回报!(董春明)

铝木复合门窗为何成为业主家装的最佳选择?

铝木复合门窗为何成为业主家装的最佳选择?

现今社会,追求高品质生活已成为社会潮流趋势和人们对家居生活的时尚品味。作为家居生活的重要组成部分,铝型材围栏优质门窗的选择成为众多业主装修家居的关键环节之一,也是容易让业主头疼的难题。面对琳琅满目的门窗品牌、各有特色门窗类型、品质各异的门窗产品相信让业主感到迷茫,不知怎样选择优质门窗和购买什么类型的门窗

现在小编就给大家总结几种常见门窗优缺点吧

塑钢门窗优点:

1、保温性、隔音性好

2、维护比较方便,容易清洗

塑钢门窗缺点:

1、PVC材料钢性不好,必须要在内部附加钢条来增加硬度。

2、防火性能略差,机械围栏如果在防火要求条件比较高的情况下,推荐使用铝合金材料。

3、塑钢材料脆性大,相比铝合金要重些,燃烧时会有毒排放。

原木门窗优点:

1、珍贵性、天然性 华贵性

2、隔音、隔热性能好

原木门窗缺点:

1、价钱昂贵

2、材质沉重,对五金件,特别是合页要求非常高,不然就很容易变形

3、对保养维护有一定要求和难度

4、原木门窗抗风压及安全性没有铝木门窗优良。

铝合金门窗优点:

1、质轻高强,坚固耐用,外观典雅大方

2、加工快捷,便于生产工业化,维修也方便,并且耐腐蚀性强

3、密封性能好

铝合金门窗缺点:

1、因不同厂家生产工艺和用料各不同,有部分劣质厂家的门窗用久了容易各类问题例如:铝材磨损氧化,塑料脱落导致雨天不防水,采用低档劣质合页导致门体容易变形等

2、部分劣质厂家因研发生产水平有限,设备比较落后等原因造成产品质量不规范,导致门窗不耐用,售后服务也跟不上,最终让消费者利益受损。

铝包木门窗优点:

1、室内实木夯实大气,自然华贵;室外彩铝耐候、防雨防晒防腐蚀,经久靓丽;

2、通过实木隔热,效果突出(木热传导系数为0.01),保证了建筑必备的环保节能性;

3、实木通常经过欧标严格的处理,并经由专业漆处理,手感舒适、环保健康。

4、各项性能参数指标远优于纯铝合金门窗和原木门窗

铝包木门窗缺点:

1、造价较高

2、型材制造及门窗制作工艺繁多复杂,要求厂家采用先进而昂贵的设备进行加工、因此对生产厂家的门槛高,需具有雄厚的实力和资金支持。

木包铝门窗优点:

1、型材铝合金部分主要受力,保证了门窗高强度的抗风压性(铝合金特长得以发挥);

2、室内实木装饰豪华,手感舒适,自然健康,木纹华美,具有高贵格调和个性特征;

3、各项性能参数指标远优于纯铝合金门窗和原木门窗;

木包铝门窗缺点:

1、隔热方式通过铝合金断桥实现,再挂贴实木,结构及工艺均复杂,对生产企业的质量控制水平要求很高;

2、木包铝型材也是需要门窗厂自行制造,木包铝从型材生产到门窗制作,全过程需要昂贵的成套设备,工艺繁杂,项目门槛高(普通门窗厂没法做)。

由此可见铝木复合门窗之所以流行,最根本的原因还是它与生俱来的“外铝坚实耐候,内木自然华美”双重特点,其次是木的热传导系数低(0.01,比断桥铝合金中间的高分子塑料0.15还要低十几倍),所以铝木复合门窗比铝合金门窗更具市场价值及更能满足业主追求高品质生活的时尚品味。广泛适用于各种家居装修风格,是业主装修家居的最佳选择。

作为国内专业的铝木复合门窗制造商,华之杰铝木复合门窗系统坚持博采众长,人无我有的科学理念,虚心学习国内外先进生产技术,使产品从设计开发,性能检测,材料选择,到加工组装实现不断创新,使所有产品从外观,性能,经济技术指标等紧跟发展趋势,不断满足不同客户的多种需求,公司导入欧美先进门窗系统技术、设备和管理经验,下设开料组,外框组,玻璃组,组装组,包装组,铝木生产组等多条生产流水线,拥有先进的加工中心,冲压机床及各类加工专用等设备,凭着先进的设备和娴熟的生产技术,我们严格保证了产品的质量和研发新产品的速度。

华之杰铝木复合门窗系统先后被评为“中国著名品牌”,“绿色环保产品”,“质量诚信服务AAA单位”,“中国门窗行业十大品牌”,客户的需求,才是我们生存和发展的根本,立长青基业,是我们的愿望,成为一流的门窗公司,是我们的目标,为客户提供高品质自由生活,是我们的追求。

铝合金型材弯曲成形制造技术

铝合金挤压型材由于其具有良好塑性、轻量性、耐腐性、高比强度(2、6、7系列铝合金材料可进行时效强化处理以获得更高强度)、表面处理等特点,被大量采用弯曲成形制作各种弯曲件,广泛应用于轨道交通车辆、航空航天器材、物流输送轨架、汽车轮船骨架、建筑幕墙结构件、医疗器械滑轨、家居装饰等诸多领域。弯形件的设计要求也呈现多样化及功能化,随着科学技术及工艺装备的不断提高,弯曲工艺也呈现多元化发展。国外弯形技术已有三四十年的发展史,工艺技术力量雄厚。但我国高端产品的开发制造仅局限于轨道车辆型材厂及航空航天制造厂等大型企业,技术垄断性强,国内整体弯曲成形制造技术实力比国外还有明显差距。
型材弯曲工艺按照弯形设备和弯形工艺原理的不同可分为:拉弯成形(两维、三维)、辊弯成形、压弯成形、绕弯成形。按照工件形状的不同又可分为:二维弯形工件(见图1)、空间三维弯形工件(见图2)。

下面,按照弯形设备和弯形工艺原理对弯形工艺进行归类总结。
1.拉弯成形工艺(1)拉弯成形工作原理(二维)拉弯过程基本分为3个步骤:第一步,设备拉伸缸钳口夹住材料并给型材施加预拉伸力,达到材料屈服强度。第二步,拉弯机回转缸加载弯曲回转,拉伸缸按照程序设定轴向拉力,使型材围绕拉弯模具做贴合运动而使材料成形。第三步,根据材料变形回弹情况增加补拉伸(拉弯设备结构示意见图3)。拉弯成形过程中,工件在弯曲的同时,拉伸缸始终给工件施加轴向拉力,材料长度伸长部分始终被拉伸缸牵引补偿,这就避免了材料的起皱趋向,能够得到良好的弧度效果。

(2)拉弯成形工艺特点工艺优点:①能够拉弯成形结构复杂的型材断面。②可实现多弧段变曲率的型材拉弯成形。③弯弧精度高,材料回弹稳定,工件尺寸的一致性好。④可有效消除材料内部的残余应力,产品尺寸稳定性好。⑤由于金属材料的冷作硬化,材料经拉弯后,可改善材料的力学性能。工艺缺点:①拉弯产品断面尺寸大小受设备吨位及钳口尺寸的局限。②拉弯模具投入成本大,模具通用性差。③对于不对称的型材截面,拉弯件截面变形控制难度大。
(3)拉弯成形工艺关键技术拉弯工件的弧度设计原则以不超过材料的伸长率为限度,拉弯成形中将出现型材壁厚变薄断裂、起皱、截面畸变等成形缺陷,这些成形缺陷与型材的力学性能、截面形状及拉弯工艺参数等因素密切相关。拉弯过程中材料变形区各部分的应力状态不同,中性层以外材料受拉应力作用,中性区以内材料(与拉弯模具贴合)受压应力作用,为使材料不至于受压应力产生起皱现象,预拉伸力要足够,使材料产生屈服拉伸,相应的中性层以外的金属将受到更大的拉力作用,出现壁厚减薄,并有断裂倾向。所以如何平衡材料不产生起皱并且中性层外侧金属不出现断裂,避免型材截面尺寸变形过大,是确定拉弯工艺参数的两个关键考虑因素。
(4)拉弯型材成形力的计算在进行项目的技术能力评审中,需要考虑3个因素:设备的钳口距离是否满足材料的拉伸长度、钳口尺寸是否满足断面尺寸夹持要求,另外,拉弯成形最关键的一点要计算材料所需的最大拉伸力大小。拉弯工件的成形能力计算材料屈服强度值取1.25倍的安全系数,确保设备不在最大拉力负荷下工作,设备最大拉伸力大于公式计算出的材料所需拉力值,说明设备拉伸能力满足材料拉弯力要求。
(5)三维拉弯机及三维拉弯关键技术三维拉弯设备的主机架由安装在地基上的焊体框架结构组成,如图4所示,主机架用来支撑可旋转的拉伸摇臂2及液压缸。在机架的顶部装有可安放模具的工作平台1。两个拉伸缸托架9分别安装在摇臂2的上部,通过电驱动螺旋导杆实现电动定位以适应不同长度的工件。每个摇臂2上均配备拉伸缸4。零件的扭曲通过一个装在拉伸缸4后面的带齿轮箱的液压马达7来实施。拉伸缸4通过万向节安装在托架9上,万向节使夹钳8钳口能向前或向后自由地旋转。夹钳升降缸5实现在拉伸过程中拉伸缸4的逐渐抬升,夹钳俯仰缸6可以使拉伸缸4实现上下俯仰,托架9上的运动副所有动作(拉伸—提升—俯仰—旋转)使工件在整个成形过程中沿三维模具表面受到切向拉伸而成形立体空间三维工件。设备结构及设备工作原理:三维拉弯关键技术主要是模具设计,三维拉弯机不会给出理想的三维拉弯程序,工艺设计人员需要根据材料的性能及弯曲成形进行系统的分析或CAE有限元分析,并通过不断的工件试制,使三维拉弯模具及三维拉弯程序达到最佳匹配,并达到工件的技术要求,需要工艺技术人员具有较高的产品研发能力。

空间三维工件在高速列车车头结构件及飞机制造业上有较多应用,产品技术含量高,模具投入成本大,研发周期长,产品的附加值较高。图5、图6为拉弯工艺成形工件的典型实例。2.辊弯成形工艺(1)辊弯成形工作原理辊弯机一般分为立式辊弯机和卧式辊弯机,如图7、图8所示。立式辊弯机上料操作方便,对于长大工件则宜采用卧式,如图9所示。辊弯机各轴工艺位置均由伺服电动机精确控制,液压马达系统驱动各轴的联动,通过可编程序控制器(PLC)控制伺服电动机进行动作。在设备辊轮轴对工件进行辊弯的同时,设备上的编码器实时监测工件辊弯的弧长并将数据进行反馈系统,设备根据设定程序进行多次往复辊弯或多弧度辊弯的轨迹运动。(2)辊弯成形工艺特点辊弯机一般多数用来单圆弧工件的制作,模具制作周期短,投入成本低,操作简单。对于多圆弧工件,数控辊弯机可以实现工件的多弧度弯形要求,但由于铝型材本身材料硬度的差异,加之工件多弧度每个弧段变形程度不同,反弹不均,生产时工件形状一致性不好,需要后期人工校形。辊弯工艺适合大批量单一弧度工件或小批量多弧段工件的生产。

(3)辊弯成形工艺关键技术辊弯工艺难易程度取决于弯形材料的截面形状,辊轮模具设计是工件成形技术的关键,一般模具材料选用45调质钢或模具钢经车床车削而成,通过热处理及表面镀铬等工艺获得模具硬度和表面粗糙度要求。尤其不规则不对称的型材截面,辊轮很容易将铝型材表面划伤。也可在钢模具与铝型材间加尼龙轮,既保证了模具的强度,又不使铝型材与钢模具直接接触,避免材料表面的划伤。典型辊弯工件示例,如图10、图11所示。

(4)辊弯成形能力的计算辊弯设备是否满足辊弯工件的工艺要求,需满足以下几个条件:①辊轴长度是否满足材料的宽度尺寸。②设备辊弯最小弯弧半径是否大于工件的最小弧度。③工业铝型材选型手册设备压力是否大于材料辊弯成形力。辊弯成形力计算是图样工艺评审过程中,验证辊弯设备辊弯能力的理论依据。辊弯工件的成形力计算:3.压弯成形工艺(1)压弯成形工作原理压弯成形是利用液压压力机对材料施加压力,通过压弯模具对材料产生弯矩,使材料发生弯曲形成一定的角度和曲率,见图12。

(2)压弯成形工艺特点及关键技术铝合金型材折弯件L形及S形均可以采用压弯工艺,由于型材断面及形状各异,各种压弯件压弯模具反弹量设计不一而同,需要经过不断的压弯工艺试验摸索反弹量并经几次修模得到合理的模具压弯形面。压弯工艺几个关键技术要点:①压弯模具的设计要充分考虑材料的变形趋势和反弹量。②由于铝合金型材具有型腔空心结构,合理的填料选用是压弯成形的关键。③对于断面形状不对称型材,压弯时要充分考虑防止侧弯的有效措施。

4.绕弯成形工艺(1)绕弯成形工作原理绕弯工艺分两种工作模式:①模式1:如图13所示,外辊轮4绕内辊轮8做回转运动,并且在内外辊轮的径向辊压力作用下,材料被碾压成形,称为“行星轮式”。②模式2:如图14所示,材料1被U形夹3固定在弯模2上,弯模2做圆周运动并带动材料1在压紧模5及导向模4作用下完成弯弧。

两种模式的区别在于:模式1材料纵向不动,而模式2材料在纵向随弯模运动,模式2在进行薄壁型材的弯弧中可以加入芯块,防止材料截面变形。绕弯成形在型材的弯弧工艺中被广泛应用,两种绕弯模式的有机结合可以进行复杂多弧度工件的实现,如图15中所示S形工件的绕弯。5.结语以上介绍的四种弯弧工艺是目前铝合金型材弯弧最常用的方法,机械手铝型材在实际工艺开发中,具体采用哪种工艺需要根据弯弧工件的设计和理论计算进行全面分析,还需结合各种类似的工件进行经验比对,在模具或工装的设计前期将弯弧件预计会出现的问题进行罗列,结合各工艺方法进行分析,在进行工装设计时有相应的措施来应对弯形中出现的问题。型材弯弧是一项综合的技术,各种弯弧原理需要吃透,且工艺设计人员在工作中需长期不断地总结经验,不断积累,才能针对各种各样的弯弧工件采取有效合理的弯弧生产方案。
作者简介:杨兴亮,辽宁忠旺集团有限公司铝合金车体制造厂。

中国钢研NOS412基体纯净、组织均匀、有特别优异的冲击性能,钼含量更高,耐磨性和韧性更好。适用于对耐磨性和韧性要求更高的热挤压模具(大型或复杂的铝挤压模具)。相似钢种:日本山阳QDN、日本高周波KDA1,硬度值:可达HRC52

塑钢门窗有什么样的性能及特点?

塑钢门窗有什么样的性能及特点?
塑钢门窗性能及特点:
1、保温节能性:

塑料型材多腔式结构,具有良好的隔热性能,传热系数甚小,仅为钢材的1/357,铝材的1/1250,有关部门调查发现:使用塑钢门窗比使用木窗的房间,冬季室内温度提高4-5℃;另外,塑钢门窗的广泛使用也给国家节省了大量的木、铝、钢材料,生产同样重量的PVC型材的能耗是钢材的1/14.5, 铝材的1/8.8,其经济效益和社会效益都是巨大的。

2、气密性:

10Pa下,单位缝长渗透小于0.5m3/m.h,符合 GB7107《建筑外窗空气渗透性能分级及其检测方法》第一级。

3、水密性:

保持未发生渗透的最高压力为350Pa,符合GB7108 (建筑外窗雨水渗漏性能分级及其检测方法》第二级。

4、抗风压性:

主要受力杆件相对挠度为1/300时,抗风压强度值为1.4KPa,安全检测结果3500Pa,符合GB7106《建筑外窗抗风压性能分级及其检测方法》第一级。

5、隔音性:

RW=33dB。符合GB8485 防静电工作台建筑外窗空气声隔声性能分级及其检测方法》第三级要求。

6、耐腐蚀性:

塑料型材具有独特的配方,具有良好的耐腐蚀性。塑钢窗的耐腐蚀性能主要取决于五金件的选择,如选防腐五金件,不锈钢材料,其使用寿命是钢窗的三倍左右。

7、耐侯性:

塑料异型材采用独特的配方提高了其耐寒性,塑钢门窗可长期使用于温差较大的环境中(70℃~-70℃),烈日暴晒,潮湿都不会使其出现变质。老化脆化等现象。最早的塑钢门窗己使用30年,其材质完好如初,按此推算,正常环境下塑钢门窗使用寿命可达50年以上。

8.防火性能:

塑钢门窗不易燃,不助燃,能自熄,安全可靠,经公安部上海
科学
研究所检测氧指数为47,符合GB/T8814-1998《门、窗框用硬聚氯乙烯(PVC)型材》中规定的氧指数不低于38的要求。

9、绝缘性能:

塑钢门窗使用的塑料型材为忧良的绝缘材料,不导电安全系数高。

10、成品尺寸精度高、不变形性:

塑料型材材质细腻平滑、质量内外一致,无需进行表面特殊处理,易加工,易切割。焊接加工后,成品的长、宽及对角线公差均能控制在Zrnm以内,加工精度高,焊角强度可达3500N以上,同时焊接处经清角除去焊瘤,型材焊接外表面平整。

11、容易防护性:

塑钢门窗不受侵蚀,几乎不必保养,脏污时,清水冲洗即可,清洗后洁白如初。

12、防盗性能:

塑钢门窗的玻璃压条,都朝室内,铝型材生产厂家玻璃破损另于更换,型材表面硬度高,不易破坏,有良好的防盗性。

13、价格适中:

与同等性能的铝窗、木窗、钢窗相比,塑钢门窗的价格较经济实用。

为何铝型材氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜

铝型材氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜主要有如下两种原因:

(1)、铝型材工件碱洗后冲洗不彻底铝合金型材。碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲洗干净,氧化处理后碱液会促缸眼中流出来,致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。

(2)、铝型材工件的孔眼周围有活峭。铝材攻螺孔时很涩,操作者常以涂活峭来润滑,碱洗时如果碱液中缺乏乳化剂,活峭是很难除尽的。

解决方法:

(1)、在碱洗之前先用汽油洗刷一遍,碱洗液中应添有乳化剂;

(2)、工件碱洗后应冲洗干净。

需要进行染色的氧化膜应具备哪些条件?

用硫酸法、草酸法或铬酸法等阳极氧化法所制得的膜具有多孔性,因此具有强的吸附性,故与油类铝合金推车、脂类或任何上色物质接触时,很容易被污染。此种膜层主要是非晶体的三氧化二铝,强的吸附性是三氧化二铝的特点,为了获得色泽鲜艳、光亮的膜层,首先应该要求对染色前的膜层具有下列条件:

(1)膜层具有适当的厚度,染深色时要求其膜层较厚(在12μm以上);

(2)膜层要具有适当的孔隙度和吸附性;

(3)膜层本身应无色透明;

(4)需氧化的铝件表面不应有刻痕、孔眼、杂质条纹,晶相结构不应有差别,如晶粒扩大或偏折。

铝板氧化处理技术

针对铝合金的阳极氧化,比较多,可以应用在日常生活中,以为这种工艺的特性,使铝件表面产生坚硬的保护层,可用于生产厨具等日用品。但铸造铝的阳极氧化效果不好,表面不光良,还只能是黑色。铝合金型材就要好一点,下面为大家简单的介绍一下铝板氧化处理的方法。

近十年来,铝合金工具车我国的铝氧化着色工艺技术发展较快,很多工厂已采用了新的工艺技术,并且在实际生产中积累了丰富的经验。已经成熟和正在发展的铝及其合金阳极氧化工艺方法很多,可以根据实际生产需要,从中选取合适的工艺。

在选取氧化工艺之前,应对铝或铝合金材质情况有所了解。因为,材料质量的优劣、所含成份的不同,铝合金展柜是会直接影响到铝制品阳极氧化后的质量的。关于这一点,洪九德、范济同志已有专门论述(参看《电镀与涂饰》1982年第2期P.27)。

比如,铝材表面如有气泡、划痕、起皮、粗糙等缺陷,经阳极氧化后,所有疵病依然会显露出来。而合金成份,对阳极氧化后的表面外观,也产生直接的影响。

比如,含1~2%锰的铝合金,氧化后呈棕蓝色,随铝材中含锰量的增加,氧化后的表面色泽从棕蓝色到深棕色转化。

含硅0.6~1.5%的铝合金,氧化后呈灰色,含硅3~6%时,呈白灰色。

含锌的呈乳浊色,含铬的呈金黄至灰色的不均匀色调,含镍的呈淡黄色。

一般而言,只有含镁和含钛量大于5%的铝含金,经氧化后可以得到无色透明且光亮、光洁的外观。

在选择好铝及铝合金材料后,自然就要考虑到选取合适的阳极氧化工艺。目前,我国广泛应用的硫酸氧化法、草酸氧化法及铬酸氧化法,均在手册、书刊上有过详细的介绍,不必赘述。

铝合金熔炼过程中产生的缺陷因素及改进措施

1.针孔缺陷

铝合金针孔缺陷产生的原因:

①炉料及铝合金熔炼工具烘烤不充分;

②铝合金熔化温度过高或熔炼时间太长;

③变质后铝液停留的时间过长;

④合金精炼不好;⑤工作场地太潮湿。

防止办法:

①炉料及工具应彻底烘干;

②控制熔化温度工业铝型材,一般不超过7400C、不超过浇注温度,还要防止合金在熔化过程中的局部过热;

③操作迅速,尽量缩短熔炼时间;

④精炼操作要细心,精炼是防止气孔的最好办法;

⑤变质后合金液静置8-15min应及时浇注;⑥保持熔炼场地干燥。

2.铝合金氧化夹渣

铝合金氧化夹渣缺陷产生的原因:

①炉料不清洁,回炉料使用量过多;

②合金液中的熔渣未清除干净;③变质处理后,静置时间不够。

防止办法:炉料经吹砂后,回炉料控制在炉料质量的70%以内;除气排渣要彻底;变质后,保证足够的静置时间,以便熔渣有充分的时间下沉或上浮。

3.缩孔及缩松缺陷

铝合金缩孔和缩松缺陷产生的原因:

①合金晶粒粗大;

②招合金浇注温度过高;

③铸件浇注系统设计不合理。

防止办法:

①合金液精炼、变质操作的效果对该类缺陷影响

很大,因此要做到位;

②严格控制铝液温度,防止过热,在保证

铸件不产生浇不足的情况下,应尽可能采用低的浇注温度,浇注温度一般不超过7300C;

③合理设计浇注系统,使金属液能够平稳充型;

④适当调整成分,控制适宜的杂质含量对增强金属液的流动性也有效果。

铝型材挤压温度高和低产生大帽的原因分析

首先,铝型材挤压温度高产生的大帽的原因主要有以下两点:
1:在挤压尾部闭合力低时如果锁紧压力设定值偏低,而型材“挤压比”比较大而且出口压力也大时就容易在筒模面被挤压力和反作用力挤出。如果此时棒温过高,固溶铝基偏向液化程度就高,则摩擦力降低渗透力加强。
2:筒模面不平有粘铝或有缺损口,铝型材其原理同上。区别在于此不会频出大帽,是越来越多的粘铝没有控制好后集中爆发。只要操作得当,还是可控的。
材质越软就越要注意铝棒温度上限控制!软合金各合金相一般电位差相近,流动性好的同时对其它金属(模具钢—电位差)的粘性也足,特别是高温纯铝对钢铁粘合堪比502胶水,不懂如何控制,压一棒出一帽的情况就会出现。
其次,铝型材挤压温度低产生的大帽的原因主要是操作心态问题。

铝型材挤压温度高和低产生大帽的原因分析

首先,铝型材挤压温度高产生的大帽的原因主要有以下两点:
1:在挤压尾部闭合力低时如果锁紧压力设定值偏低,而型材“挤压比”比较大而且出口压力也大时就容易在筒模面被挤压力和反作用力挤出。工业铝型材如果此时棒温过高,固溶铝基偏向液化程度就高,则摩擦力降低渗透力加强。
2:筒模面不平有粘铝或有缺损口,其原理同上。区别在于此不会频出大帽,是越来越多的粘铝没有控制好后集中爆发。只要操作得当,还是可控的。
材质越软就越要注意铝棒温度上限控制!软合金各合金相一般电位差相近,流动性好的同时对其它金属(模具钢—电位差)的粘性也足,特别是高温纯铝对钢铁粘合堪比502胶水,不懂如何控制,压一棒出一帽的情况就会出现。
其次,铝型材挤压温度低产生的大帽的原因主要是操作心态问题。